Actividad JIT

Lo que buscaba la actividad era realizar el trabajo de dos formas: de manera clásica y a través de just in time. Nosotros lo realizamos a través de JIT, se supone que tenia que hacerse más rápido y sin desperdicios pero lo que nos sucedió fue que realizamos el trabajo en 44 minutos y hubo desperdicios, tal vez debido a que era la primera vez que utilizábamos este método ya que en la realidad debíamos de haber terminado primero que al hacerlo de la forma clásica. También otro problema que tuvimos (demora) fue que hasta ese momento que se empezó la actividad nosotros empezamos a diseñar los modelos de las figuras lo que hizo que nos atrasáramos más en la elaboración. En JIT se debe de realizar las cosas con calidad pero en nuestro equipo algunas figuras no lo estaban. Lo que nosotros hicimos fue realizar todas la figuras sin un orden, primero hicimos los cubos 2 azules y 2 rojos, después hicimos las pirámides 1 roja y 1 azul al final dejamos los paralelepípedos 2 azules y 1 rojo, casi al final nos dimos cuenta de que se tenían que realizar primero los azules y después los rojas así que tuvimos que realizar las figuras que nos faltaban del color azul, pero al final si terminamos el trabajo. Lo interesante de esta actividad fue que teníamos que realizar un pequeño proceso utilizando just in time para ver como es que se realiza en realidad en ciertas empresas que lo manejan como mencione antes debíamos de terminar antes pero al ser la primera vez en utilizar la técnica demoramos más de lo debido.
Esta tipo de trabajo es muy bueno en las empresas porque se realiza de una manera más rápida pero en este caso en lugar de realizar de forma rápida nos tardamos más del tiempo debido y entramos en estrés lo que provoco que en lugar de realizar el trabajo de forma correcta lo realizamos de una manera errónea y algunas figuras con muy mala calidad. Parte de esto fue que no estábamos familiarizados con esta forma de trabajo.

JIT

El just in time implica una forma de pensar y razonar los negocios como los procesos productivos. Pensar en términos de just in time significa concentrarse en la detección y eliminación sistemática de desperdicios. De allí la potencia del just in time como sistema que lleva a las empresas a lograr resultados sorprendentes. Basta con decir que las empresas que aplican el sistema en cuestión han logrado niveles anuales en la rotación de inventario de dos dígitos llegando en algunos casos a superar las treinta rotaciones, cuando las empresas tradicionales de occidente oscilaban entre las 2,5 y las 5 rotaciones anuales. Ello se logró reduciendo a su mínima expresión el nivel de inventarios, gracias a reducir los tiempos de preparación y cambio de herramientas, reducir a niveles de partes por millón las fallas en los productos, eliminar las averías, y mejorar el layout en la planta productiva.
Esos notables incrementos en los niveles de rotación redujeron sus necesidades financieras, incrementando al mismo tiempo su rentabilidad.
El sistema que comenzó gestándose en la empresa automotriz Toyota gracias a la visión de Toyoda y Taiichi Ohno, se propago luego a las demás empresas japonesas. A las ideas de Ohno se sumaron los aportes de otros imponentes gestores y consultores de la calidad y la productividad del Japón, como lo son Imai, Ishikawa, Karatsu, Mizuno, y los revolucionarios Taguchi y Shigeo Shingo.
El sistema fue puesto a prueba en cuanto a su capacidad de reacción durante la crisis de 1973/74, época en la cual la mayoría de las empresas y sobretodo las automovilísticas tenían ingentes problemas, provocados ellos por el gran incremento en el precio del petróleo posterior a la Guerra de Iom Kipur. Fue en esa época cuando las demás empresas japonesas tomaron conciencia de la capacidad de lo que dio en llamarse Sistema de Producción Toyota (TPS).

El ciclo de la mejora continua

A partir del año 1950, y en repetidas oportunidades durante las dos décadas siguientes, Deming empleó el Ciclo PHVA (PDCA Cycle) como introducción a todas y cada una de las capacitaciones que brindó a la alta dirección de las empresas japonesas. De allí hsta la fecha, este ciclo (desarrollado por Shewhart), ha recorrido el mundo como símbolo indiscutido de la Mejora Continua. Las normas ISO 9000:2000 basan en el Ciclo PHVA su esquema de la mejora continua del Siatema de Gestión de Calidad.

El primer paso del Ciclo es
1. Planificar :
· Involucrar a la gente correcta Recopilar los datos disponibles Comprender las necesidades de los clientes Estudiar exhaustivamente el/los procesos involucrados ¿Es el proceso capaz de cumplir las necesidades? Desarrollar el plan/entrenar al personal
2. Hacer :
Implementar la mejora/verificar las causas de los problemas Recopilar los datos apropiados
3. Verificar :
Analizar y desplegar los datos ¿Se han alcanzado los resultados deseados? Comprender y documentar las diferencias Revisar los problemas y errores ¿Qué se aprendió? ¿Qué queda aún por resolver?
4. Actuar :
Incorporar la mejora al proceso Comunicar la mejora a todos los integrantes de la empresa Identificar nuevos proyectos/problemas